กระบอกอัดรีดแบบสกรูคู่สำหรับสารประกอบเติมและสารหน่วงไฟ

กระบอกอัดรีดสกรูคู่สำหรับการผสมพลาสติกนี้ออกแบบมาสำหรับพลาสติกวิศวกรรมและสูตรโพลีเมอร์ดัดแปลง ซึ่งสารเติมแต่งที่มีฤทธิ์กัดกร่อนและสารเติมแต่งที่มีฤทธิ์กัดกร่อนทางเคมีสามารถโจมตีรูในกระบอกได้พร้อมกัน

การใช้งานทั่วไป ได้แก่ พลาสติกเสริมใยแก้ว สารประกอบที่เติมแร่ สูตรหน่วงไฟ และโพลีเมอร์วิศวกรรมประสิทธิภาพสูง

แทนที่จะเลือกกระบอกโดยพิจารณาจากความแข็งเท่านั้น วัสดุรูในสามารถจับคู่กับการผสมผสานจริงของการเสียดสี การกัดกร่อน อุณหภูมิ และภาระกระบวนการได้

สิ่งนี้ช่วยลดปัญหาต่างๆ เช่น:

• การขยายตัวของรูอย่างรวดเร็วในการแปรรูปสารเติมแต่งสูง
• การเกิดรูพรุนร่วมกับการสึกหรอจากการเสียดสี
• ระยะห่างระหว่างสกรูและกระบอกที่ไม่เสถียร
• ผลผลิตและความเสถียรของแรงดันลดลง
• การสึกหรอเฉพาะที่รอบโซนการผสมที่เข้มข้น
• การเปลี่ยนส่วนกระบอกที่มีภาระสูงบ่อยครั้ง

การผสมพลาสติกวิศวกรรมมักจะรวมส่วนผสมที่รุนแรงหลายอย่างไว้ในสูตรเดียว

ตัวอย่าง ได้แก่:

• ใยแก้ว
• แคลเซียมคาร์บอเนต
• ทัลก์
• ไมกา
• สารหน่วงไฟจากแร่
• เม็ดสี
• สารปรับเปลี่ยนแบบทำปฏิกิริยา
• สารเติมแต่งหน่วงไฟที่มีฤทธิ์กัดกร่อน

ใยแก้วและอนุภาคแร่สร้างการเสียดสีเชิงกลขณะที่ผ่านระหว่างองค์ประกอบสกรูที่หมุนและรูในกระบอก

ในขณะเดียวกัน สารเติมแต่งบางชนิดหรือผลิตภัณฑ์จากการสลายตัวอาจโจมตีพื้นผิวการทำงานทางเคมี

เมื่อกลไกทั้งสองนี้เกิดขึ้นพร้อมกัน การกัดกร่อนสามารถทำให้พื้นผิวอ่อนแอลง ในขณะที่อนุภาคที่เสียดสีจะขจัดชั้นที่เสียหายออกอย่างต่อเนื่อง

ดังนั้น กระบอกอาจสึกหรอเร็วกว่าที่คาดไว้จากกลไกใดกลไกหนึ่งเพียงอย่างเดียว

วัสดุกระบอกเดียวไม่เหมาะสำหรับสารประกอบพลาสติกวิศวกรรมทุกชนิด

การเลือกวัสดุควรพิจารณา:

• ประเภทโพลีเมอร์
• เปอร์เซ็นต์ใยแก้ว
• เปอร์เซ็นต์สารเติมแต่งแร่
• ระบบหน่วงไฟ
• อุณหภูมิการแปรรูป
• ความเร็วสกรู
• ความเข้มของแรงเฉือน
• รูปแบบการสึกหรอที่มีอยู่

38CrMoAlA พร้อมการไนไตรด์ สามารถใช้สำหรับการใช้งานผสมทั่วไปที่การเสียดสีและการกัดกร่อนค่อนข้างปานกลาง

ให้ความสมดุลที่ใช้งานได้จริงระหว่างประสิทธิภาพและต้นทุน แต่อาจไม่ให้อายุการใช้งานเพียงพอในสูตรที่มีสารเติมแต่งสูง

สำหรับสารประกอบที่มีใยแก้วหรือแร่สูง ระบบซับในเหล็กเครื่องมือและไบเมทัลลิกสามารถให้ความต้านทานต่อการสึกหรอจากการเสียดสีได้มากขึ้น

อาจนำไปใช้โดยเฉพาะในส่วนที่สัมผัสกับการผสมที่เข้มข้นหรือแรงดันสูง

ในกรณีที่การกัดกร่อนมาพร้อมกับการสึกหรอจากการเสียดสี ระบบโลหะผสมฐานนิกเกิลสามารถให้ความต้านทานทางเคมีเพิ่มเติมได้

กระบอกสกรูคู่บุด้วยโลหะผสมอาจรวมกระบอกด้านนอกโครงสร้างเข้ากับพื้นผิวการทำงานด้านในที่ได้รับการป้องกัน ทำให้สามารถเลือกวัสดุรูในได้เฉพาะสำหรับสารประกอบที่แปรรูป

สำหรับสภาวะการทำงานที่ต้องการมากขึ้น การเคลือบด้วยเลเซอร์หรือปลอกโลหะผสมในตัวสามารถให้การป้องกันรูในที่อัปเกรดได้

การเคลือบด้วยเลเซอร์สร้างพันธะทางโลหะระหว่างชั้นทนการสึกหรอและวัสดุรอง ในขณะที่ปลอกโลหะผสมในตัวให้รูที่ได้รับการป้องกันอย่างต่อเนื่อง

ควรเลือกโซลูชันที่เหมาะสมตามกลไกความล้มเหลวที่แท้จริงและอายุการใช้งานที่คาดหวัง

การสึกหรมักจะไม่เท่ากันทั่วทั้งชุดกระบอก

การสึกหรอที่สูงขึ้นมักปรากฏใกล้:

• ตำแหน่งป้อนใยแก้ว
• โซนการนวดที่เข้มข้น
• ส่วนที่มีสารเติมแต่งแร่สูง
• พื้นที่ผสมแบบทำปฏิกิริยา
• โซนสร้างแรงดัน
• ส่วนที่ทำงานที่อุณหภูมิสูง

ดังนั้นจึงไม่จำเป็นเสมอไปที่จะต้องใช้วัสดุราคาสูงแบบเดียวกันตลอดทั้งชุดกระบอก

ตัวอย่างเช่น:

• สามารถใช้วัสดุมาตรฐานในส่วนการลำเลียงที่มีภาระต่ำได้
• สามารถใช้ซับในทนการสึกหรอในโซนแรงเฉือนสูงได้
• สามารถใช้อัลลอยด์ทนการกัดกร่อนได้ในบริเวณที่มีสารเติมแต่งแบบทำปฏิกิริยา

แนวทางเฉพาะโซนนี้จะรวมการลงทุนด้านวัสดุไว้ในบริเวณที่มีความเสี่ยงต่อความล้มเหลวสูงสุด

เมื่อรูในกระบอกสึกหรอ ระยะห่างระหว่างองค์ประกอบสกรูและกระบอกจะเพิ่มขึ้น

ระยะห่างที่มากเกินไปอาจนำไปสู่:

• การไหลย้อนกลับของวัสดุ
• ประสิทธิภาพการลำเลียงลดลง
• ผลผลิตต่ำลง
• แรงดันหลอมเหลวไม่เสถียร
• การเปลี่ยนแปลงพฤติกรรมการเฉือนและการผสม
• ความแปรปรวนของเวลาที่อยู่ (residence time) มากขึ้น

ด้วยเหตุนี้ การสึกหรอของกระบอกควรได้รับการประเมินร่วมกับการสึกหรอขององค์ประกอบสกรู

การติดตั้งองค์ประกอบสกรูใหม่ในกระบอกที่สึกหรอมากเกินไปอาจไม่สามารถคืนประสิทธิภาพการอัดรีดเดิมได้อย่างเต็มที่

ระหว่างการผลิตเพื่อเปลี่ยน มิติที่สำคัญ ได้แก่:

• รูปทรงเรขาคณิตของรูใน
• ระยะศูนย์กลาง
• ความยาวกระบอก
• พื้นผิวเชื่อมต่อ
• มิติการวางตำแหน่ง
• ตำแหน่งรูสลัก
• การจัดแนวกับส่วนกระบอกที่อยู่ติดกัน

กระบอกสามารถผลิตได้ตาม:

• แบบเทคนิคดั้งเดิม
• ตัวอย่างกระบอกที่ใช้
• มิติที่วัดได้
• อินเทอร์เฟซเครื่องจักรที่มีอยู่
• ข้อมูลกระบวนการและสูตร

คุณสมบัติที่ปรับแต่งได้ ได้แก่:

• มิติรู
• ระยะศูนย์กลาง
• ความยาวโดยรวม
• พื้นผิวเชื่อมต่อ
• ช่องป้อนและระบายอากาศ
• อินเทอร์เฟซตัวป้อนด้านข้าง
• รูทำความร้อน
• ช่องระบายความร้อน
• รูเซ็นเซอร์อุณหภูมิ
• วัสดุซับใน
• การป้องกันรูใน

เมื่อจัดส่งกระบอกที่สึกหรอเป็นตัวอย่าง มิติที่เสียหายจะต้องถูกระบุและแก้ไขก่อน แทนที่จะคัดลอกโดยตรง

การตรวจสอบสามารถรวมถึง:

• มิติรูใน
• ระยะศูนย์กลาง
• ความยาวโดยรวม
• ความแม่นยำของพื้นผิวเชื่อมต่อ
• มิติการวางตำแหน่ง
• ตำแหน่งรูสลัก
• มิติพอร์ต
• สภาพพื้นผิวรูใน
• การปิดผนึกช่องระบายความร้อน
• การยืนยันวัสดุและการบำบัด

สามารถเก็บรักษาบันทึกมิติไว้สำหรับการสั่งซื้อซ้ำในอนาคตและการตรวจสอบย้อนกลับของการเปลี่ยน

โปรดระบุ:

1. แบบเครื่องอัดรีดหรือตัวอย่างกระบอกที่ใช้
2. โพลีเมอร์ที่แปรรูป
3. เปอร์เซ็นต์ใยแก้ว
4. ประเภทและเปอร์เซ็นต์สารเติมแต่งแร่
5. ข้อมูลสารหน่วงไฟหรือสารเติมแต่งแบบทำปฏิกิริยา
6. อุณหภูมิการแปรรูป
7. วัสดุกระบอกที่มีอยู่
8. อายุการใช้งานปัจจุบัน
9. ภาพถ่ายของรูที่สึกหรอ
10. ตำแหน่งของส่วนที่สึกหรอมากที่สุด
11. เป้าหมายอายุการใช้งานที่ต้องการ
12. ปริมาณที่ต้องการ

ข้อมูลนี้ช่วยในการพิจารณาว่ากลไกความล้มเหลวหลักคือการเสียดสี การกัดกร่อน หรือทั้งสองอย่างรวมกัน

วัสดุที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับเปอร์เซ็นต์ใยแก้ว การกำหนดค่าสกรู อัตราการไหล และสภาวะการทำงาน โดยทั่วไปจะพิจารณาเหล็กเครื่องมือ ไบเมทัลลิก หรือระบบซับในทนการสึกหรออื่นๆ สำหรับการใช้งานที่เสียดสีอย่างรุนแรง

สูตรหน่วงไฟทั้งหมดไม่ได้มีความกัดกร่อนเท่ากัน การเลือกวัสดุควรพิจารณาจากระบบหน่วงไฟเฉพาะ อุณหภูมิ และความเสียหายที่สังเกตได้

ได้ ซับในไบเมทัลลิก โลหะผสมฐานนิกเกิล ชั้นเคลือบด้วยเลเซอร์ และระบบโลหะผสมอื่นๆ สามารถเลือกเพื่อจัดการกับกลไกทั้งสองได้

ไม่ สามารถใช้วัสดุที่แตกต่างกันในโซนกระบวนการต่างๆ ตามสภาวะการสึกหรอและการกัดกร่อนจริง

ส่งสูตรของคุณ เปอร์เซ็นต์สารเติมแต่ง วัสดุของกระบอกที่มีอยู่ และภาพถ่ายของรูที่สึกหรอมาให้เรา

เราสามารถช่วยประเมิน:

• ว่าปัญหาหลักคือการเสียดสี การกัดกร่อน หรือการสึกหรอกรวมกัน
• ส่วนกระบอกใดที่ต้องการการป้องกันที่อัปเกรด
• ว่าเหล็กเครื่องมือ โลหะผสมไบเมทัลลิก โลหะผสมฐานนิกเกิล หรือโซลูชันอื่นเหมาะสมกว่า
• ว่าควรตรวจสอบระยะห่างระหว่างสกรูและกระบอกที่มีอยู่หรือไม่
• มิติใดที่ต้องยืนยันก่อนการผลิต