องค์ประกอบสกรูการบินลึกเพื่อการป้อนผงและฟิลเลอร์ที่ดีขึ้น

สกรูแบบร่องลึกนี้ออกแบบมาสำหรับกระบวนการอัดรีดสกรูคู่ที่ต้องการการรับและลำเลียงผงสารตัวเติมและวัสดุที่มีความหนาแน่นต่ำอื่นๆ ได้ดีขึ้น

เมื่อเทียบกับสกรูลำเลียงแบบมาตรฐาน การออกแบบร่องลึกจะให้ปริมาตรว่างในช่องสกรูมากขึ้น ซึ่งสามารถช่วยเพิ่มความสามารถในการรับวัสดุและรักษาการป้อนที่เสถียรยิ่งขึ้นเมื่อแปรรูปผงหรือสูตรที่มีสารตัวเติมเข้มข้น

ช่วยลดปัญหาต่างๆ เช่น:

• การรับวัสดุไม่เพียงพอในส่วนป้อน
• การลำเลียงผงที่มีความหนาแน่นต่ำไม่เสถียร
• อัตราการป้อนผันผวนระหว่างการเติมสารตัวเติม
• การเติมช่องสกรูไม่สมบูรณ์
• ความไม่สม่ำเสมอของการป้อนก่อนส่วนผสมปลายน้ำ
• ความสามารถในการลำเลียงจำกัดด้วยสกรูแบบร่องมาตรฐาน

ผงและสารตัวเติมมักมีพฤติกรรมแตกต่างจากเม็ดโพลีเมอร์มาตรฐาน

วัสดุที่มีความหนาแน่นต่ำหรือมีลักษณะการไหลไม่ดีอาจเข้าและเติมช่องสกรูได้ไม่ง่ายเท่าเม็ดที่ไหลได้ดี

ตัวอย่างทั่วไป ได้แก่:

• ผงแคลเซียมคาร์บอเนต
• ทัลก์
• ไทเทเนียมไดออกไซด์
• คาร์บอนแบล็ค
• ผงหน่วงไฟ
• สารตัวเติมแร่ละเอียด
• วัสดุรีไซเคิลที่มีความหนาแน่นต่ำ
• ส่วนผสมมาสเตอร์แบทช์ที่อุดมด้วยผง

ระหว่างการป้อน วัสดุเหล่านี้อาจก่อให้เกิดปัญหา เช่น:

• ประสิทธิภาพการรับต่ำ
• การป้อนผันผวน
• การเติมช่องไม่สมบูรณ์
• ผลผลิตลดลง
• การสะสมของวัสดุใกล้ช่องป้อน
• ความไม่เสถียรก่อนโซนการนวดหรือผสมปลายน้ำ

เมื่อช่องลำเลียงมาตรฐานไม่ให้ปริมาตรว่างเพียงพอ โปรไฟล์ร่องที่ลึกกว่าสามารถช่วยให้สกรูจับและเคลื่อนย้ายวัสดุไปข้างหน้าได้มากขึ้น

ข้อได้เปรียบหลักของสกรูแบบร่องลึกคือปริมาตรการลำเลียงที่ใหญ่ขึ้น

ร่องที่ลึกกว่าจะสร้างพื้นที่ช่องที่ใหญ่ขึ้นระหว่างแกนสกรูและกระบอกสูบ ซึ่งสามารถปรับปรุงปริมาณผงหรือสารตัวเติมที่เข้าสู่สกรูในแต่ละรอบการหมุนได้

ประโยชน์ที่อาจเกิดขึ้น ได้แก่:

• ความสามารถในการรับสูงขึ้น
• การลำเลียงวัสดุที่มีความหนาแน่นต่ำได้ดีขึ้น
• การเติมช่องสกรูที่เสถียรยิ่งขึ้น
• ลดการขาดแคลนในโซนปลายน้ำ
• ความต่อเนื่องที่ดีขึ้นก่อนองค์ประกอบการผสมหรือการนวด
• การปรับให้เข้ากับสูตรที่อุดมด้วยผงได้ดีขึ้น

การออกแบบร่องลึกไม่ได้แก้ปัญหาการป้อนทั้งหมดด้วยตัวเอง พฤติกรรมของวัสดุ ประสิทธิภาพของตัวป้อน ความเร็วสกรู การระบายความร้อนกระบอกสูบ และการกำหนดค่าสกรูโดยรวมควรได้รับการพิจารณาด้วย

โดยทั่วไปจะเลือกสกรูแบบร่องลึกสำหรับตำแหน่งที่ต้องการการรับที่ดีขึ้นหรือการลำเลียงในระยะเริ่มต้น

ตำแหน่งทั่วไป ได้แก่:

• โซนป้อนหลัก
• โซนป้อนด้านข้าง
• ส่วนการนำผงเข้า
• โซนลำเลียงสารตัวเติม
• โซนลำเลียงช่วงต้นก่อนบล็อกการนวด
• ส่วนที่สกรูลำเลียงมาตรฐานให้ปริมาตรการรับไม่เพียงพอ

ตำแหน่งที่แน่นอนควรพิจารณาตามการกำหนดค่าสกรูและวัตถุประสงค์ของกระบวนการ

ในบางการใช้งาน อาจต้องใช้สกรูแบบร่องลึกเพียงหนึ่งหรือสองตัว ในขณะที่การใช้งานอื่นๆ อาจรวมสกรูลำเลียงหลายตัวเพื่อสร้างโซนรับและขนส่งที่ยาวขึ้น

การออกแบบร่องลึกที่ดีที่สุดขึ้นอยู่กับวัสดุและกระบวนการจริง

ปัจจัยสำคัญ ได้แก่:

• ประเภทผงหรือสารตัวเติม
• ความหนาแน่น
• ขนาดอนุภาค
• วิธีการป้อน
• ผลผลิตที่ต้องการ
• ความเร็วสกรู
• เส้นผ่านศูนย์กลางกระบอกสูบ
• ตำแหน่งในการกำหนดค่าสกรู
• องค์ประกอบสกรูปลายน้ำ
• ความไวของวัสดุต่อแรงเฉือนหรือความร้อน

ตัวอย่างเช่น วัสดุที่ไหลไม่ดีอาจต้องการปริมาตรการลำเลียงมากขึ้น ในขณะที่สูตรที่อุดมด้วยสารตัวเติมที่มีภาระการสึกหรอสูงกว่าอาจต้องการวัสดุที่ทนการสึกหรอที่อัปเกรดด้วย

ด้วยเหตุนี้ รูปทรงร่องลึกและวัสดุควรได้รับการคัดเลือกพร้อมกัน แทนที่จะแยกจากกัน

เหล็กเครื่องมือมาตรฐาน

สำหรับการป้อนผงและสารตัวเติมทั่วไป โซลูชันเหล็กเครื่องมือมาตรฐานอาจเหมาะสมเมื่อการสึกหรอจากการเสียดสีอยู่ในระดับปานกลาง

เหล็กทนการสึกหรอ

ในกรณีที่สารตัวเติมสร้างภาระการเสียดสีมากขึ้น วัสดุที่ทนการสึกหรอสามารถช่วยรักษาความสมบูรณ์ของรูปทรงร่องได้นานขึ้น

วัสดุโลหะผง

สำหรับการใช้งานที่ต้องการมากขึ้น สามารถพิจารณาวัสดุ PM ที่เลือกได้เมื่อต้องการความสมดุลที่แตกต่างกันระหว่างความทนทานต่อการสึกหรอ ความแข็ง และความเหนียว

การเลือกวัสดุควรสะท้อนทั้งฟังก์ชันการป้อนและสภาวะการสึกหรอในการทำงาน

สกรูแบบร่องลึกสามารถผลิตได้ตาม:

• แบบสั่งงานทางเทคนิคดั้งเดิม
• ตัวอย่างสกรูที่มีอยู่
• มิติที่วัดได้
• ข้อมูลการกำหนดค่าสกรู
• ข้อกำหนดของกระบวนการ

คุณสมบัติที่ปรับแต่งได้ ได้แก่:

• เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก
• ความยาวองค์ประกอบ
• ระยะพิทช์
• ความลึกของร่อง
• จำนวนร่อง
• สไปลน์ภายใน
• โปรไฟล์ร่องลิ่ม
• วัสดุ
• การบำบัดพื้นผิว

องค์ประกอบทดแทนต้องตรงกับการเชื่อมต่อเพลาและรูปทรงการทำงานภายนอกที่จำเป็นโดยชุดสกรูที่มีอยู่

การตรวจสอบสามารถรวมถึง:

• เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก
• ความยาวองค์ประกอบ
• ระยะพิทช์และรูปทรงร่อง
• ความลึกของร่อง
• มิติสไปลน์ภายใน
• ความกลมกลึง
• สภาพพื้นผิว
• การยืนยันวัสดุ
• สภาวะการอบชุบด้วยความร้อน
• การติดตั้งกับเกจตรวจสอบ

สามารถเก็บรักษาบันทึกมิติไว้สำหรับการสั่งซื้อซ้ำในอนาคต

โปรดระบุ:

1. ข้อมูลเครื่องอัดรีด
2. แบบสั่งงานหรือตัวอย่างองค์ประกอบสกรู
3. วัสดุที่แปรรูป
4. ประเภทผงหรือสารตัวเติม
5. ความหนาแน่นหรือสภาวะการป้อน
6. ข้อกำหนดผลผลิต
7. ความเร็วสกรู
8. วัสดุองค์ประกอบสกรูที่มีอยู่
9. ตำแหน่งขององค์ประกอบในการกำหนดค่าสกรู
10. ปัญหาการป้อนปัจจุบัน
11. รูปถ่าย (ถ้ามี)
12. ปริมาณที่ต้องการ

ควรใช้สกรูแบบร่องลึกเมื่อใด?

สามารถพิจารณาได้เมื่อสกรูลำเลียงมาตรฐานให้ปริมาตรการรับไม่เพียงพอ หรือเมื่อการป้อนผงและสารตัวเติมไม่เสถียร

สกรูแบบร่องลึกเหมาะสำหรับผงที่มีความหนาแน่นต่ำหรือไม่?

ใช่ โดยทั่วไปจะใช้เพื่อเพิ่มปริมาตรการลำเลียงและปรับปรุงการรับผงที่ไม่สามารถเติมช่องมาตรฐานได้ง่าย

สกรูแบบร่องลึกเพิ่มผลผลิตโดยอัตโนมัติหรือไม่?

สามารถช่วยเพิ่มความสามารถในการรับได้ แต่ผลผลิตสุดท้ายยังคงขึ้นอยู่กับประสิทธิภาพของตัวป้อน ความเร็วสกรู ข้อจำกัดปลายน้ำ และการกำหนดค่าสกรูโดยรวม

สามารถทำองค์ประกอบเป็นวัสดุทนการสึกหรอได้หรือไม่?

ใช่ หากสารตัวเติมที่แปรรูปมีการเสียดสี วัสดุที่ทนการสึกหรอหรือวัสดุ PM สามารถเลือกได้ตามสภาวะการทำงาน

ส่งแบบสั่งงานสกรู ข้อมูลวัสดุ และปัญหาการป้อนปัจจุบันของคุณมาให้เรา

เราสามารถช่วยประเมินได้ว่า:

• การออกแบบร่องลึกเหมาะสมหรือไม่
• ควรใช้สกรูตำแหน่งใด
• จำเป็นต้องใช้วัสดุทนการสึกหรอด้วยหรือไม่
• ต้องยืนยันมิติใดก่อนการเปลี่ยนทดแทน
• องค์ประกอบควรเข้ากับการกำหนดค่าสกรูที่มีอยู่ได้อย่างไร

ส่งแบบสั่งงานสกรูของคุณเพื่อตรวจสอบทางเทคนิค